Im Detail Engineering übernehmen wir die gesamte Programmierung der Anlage.
Dabei werden folgende Bereiche abgedeckt:
- Elektrischer Entwurf der Anlage
- Planung des hardwaretechnischen Entwurfes (Rechner, Netzwerk, Virtualisierung)
- Planung der Automatisierungsstruktur bzw. des Leitsystems
- Planung der gesamten Feldebene (Aktorik, Sensorik, Robotik u.v.m)
- Erstellung der gesamten elektronischen Dokumentation (Schaltpläne, Schaltschrankplanung)
- Erstellung von Messstellentypen
- Erstellung von Schrittketten bzw. Prozessen
- Projektierung der Automatisierung bzw. des Leitsystems
Beim FAT (Factory Acceptance Test) simulieren wir den notwendigen Produktionsprozess und können mit der gesamten Funktionsfähigkeit den Gesamtprozess für unseren Kunden an der „echten Anlage“ erlebbar machen. Dies ist ein wichtiger Meilenstein des Projektbestandteiles.
Ziel ist es, den gesamten vorherigen Prozess für den Kunden als Ergebnis nachvollziehbar- und darstellbar aufzuzeigen. Der Kunde kann seine Anlage im Vorfeld ausgiebig testen und dadurch wird die Inbetriebnahme erheblich verkürzt.
Die Simulation wird als ständiger Bestandteil zum FAT verstanden. Durch die Simulation werden alle Ebenen der Automatisierung bzw. des Leitsystems während des FAT getestet.
Mit der Erstellung des Simulationsmodels erhält der Kunde eine virtuelle Prozessdarstellung für den gesamten Lebenszyklus der Anlage. Bediener können so früh geschult werden und die Sicherheit der Anlage / Prozess wird erhöht. Dadurch ergibt sich eine signifikante Zeit- und Kostenersparnis und ein erfolgreiches Change Management. Spätere Änderungen können in der Simulation getestet werden.
Die IBN (Inbetriebnahme) erfolgt vor Ort beim Kunden, damit durch einen reibungslosen Ablauf der Anlage eine sofortige Zeit-und Kostenersparnis durch das vorangegangene FAT eintritt. Das Personal wird unmittelbar von unseren Experten geschult und durch den gesamten Produktionsprozess begleitet, um schnell eine Prozessoptimierung zu erlangen.
